随着科技日新月异地发展，线材测量径仪的市场需求点也在大大变化，这就责令和促成涉及企业，大大耕耘市场需求、创意产品。也只有这样，企业生产的产品才能大大地被市场接纳，与此同时，企业的创新力才能大大被转录，最后才能构建其可持续发展。

线材测径仪是为高速线材等轧钢测量生产研发的产品，而高速线材、圆钢等钢材拒绝全方位的检测，本文主要对线材测量径仪的盲区展开了分析。盲区分析横向(前进方向)盲区横向盲区不会影响对轧制爆胎，“耳朵”沿横向大小变化的找到、判断。增大横向测量间隔才有利于找到横向参量变化。转动测量方式的横向盲区是转动测量的20～40倍。

而多测头相同测量的平行间隔仅有0.15m是转动方式的1/100，完全不不存在横向盲区，可见只有多测头相同测量方式可以及时发现“爆胎”及“耳朵”的变化。线材测径仪使用的八轴固定式测量方式大幅度降低了横向盲区，同时八轴严重转动式测头，可实现无横向盲区测量。纵向盲区为了能及时发现辊缝面的主要轧制缺失——“耳朵”，期望纵向分辨率低。若“耳朵”的突起变化较小，要想要准确体现这种变化必须提升径向分辨率，若轧材一动或前进很慢，转动及转动方式可以无遗漏地测得横截面变化。

但被测轧材较慢晃动和扭摆时，突起点比较测头有可能很快滑过而无法精确测量突起点的数值。对于转动方式和转动方式在测量到突起的“耳朵”时，所测数据量只占到测量周期3～6s或1/6.6s中的较小一部份。要作统计分析的数据量必需经3～5个周期才有较高的裁决可靠性。

所以这两种测量方式对“耳朵”缺失检测的裁决周期长，测量精度较低(数据量较少)。多组(如8两组)相同测头因为测量区相同，单位时间横截面测量数是转动测量方式的2000倍，是转动测量方式的100倍，所以其统计资料测量的精度高。

但适当的代价是相临测头交汇区有部分段不敏感区。即交汇区突起比必要测量要低一点才能找到敏感度较低一些。

在此区域最不敏感点在交汇中心，对于图中测量横截面轨迹图8组测头即11.25°处，此点的突起要小于直径的0.98%才能被测得。这一分析在被测物正处于静态时误差大，但若被测物是在晃动和扭摆运动中行进时，只要有5°的变化，其不脆弱值就从0.98%降至0.27%以下。对于20mm的圆钢仅有0.05mm的不脆弱突起，这个值与氧化铁皮的厚度差不多。

而由于这种多头同横截面测量方式比另两种测量方式多100～2000倍的测量数据，从统计资料误差分析，其测量随机误差可增大到1/10～1/45。综合以上分析由此可知三种测量皆无纵向盲区。转动、转动测量方式的径向(横截面)的分辨率低，但统计资料测量误差大。

8头相同测量方式的径向(横截面)的分辨率略低于但因测量数据量大，其统计资料测量误差小许多。三种测量方式的实际径向有效地分辨率差距并不大。

但动态特性相同8头测量方式最差，转动测量方式其次，转动测量方式最好。结语相对于转动式与旋转式的测量，八轴线材测径仪纵向无测量盲区，横向测量盲区高于被测轧材的扭摆也基本上没，因此线材测径仪非常适合高速线材等钢材的外径检测当中。

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